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“窑炉革命”开启清洁生产

信息来源:yyyaaa.com   时间: 2012-12-24  浏览次数:804

    60多米的烟囱高高矗立,三层楼高的厂房拔地而起。9月4日,福建省南平市嘉闽化工有限公司,节能型燃煤气水玻璃窑炉技术改造项目正式点火。与此同时,原有两台高能耗的老式水玻璃窑炉宣布“下岗”了。
    嘉闽化工专业生产水玻璃,是高能耗企业,燃料成本约占产品总成本的25%。去年9月以来,嘉闽化工投资3156万元,改建硅酸钠工艺流程车间,新上一台以煤气为燃料的节能型水玻璃窑炉,并配备了新型卧式滚筒水玻璃溶解槽、自动拌料、余热锅炉、尾气脱硫、自动出灰等系统。这是国内目前最先进的新型生产线,年可产液体水玻璃21.3万吨。
    燃料由热煤气替代煤焦油,既能降低企业燃料成本,又能减少污染,是目前国内大部分水玻璃生产厂家的选择。而嘉闽化工的这条新生产线经过技术改进和改良后,更加“魅力非凡”,自动、节能、环保“三合一”。
    据介绍,生产水玻璃的原料为石英砂、纯碱,送入窑炉前,先要将二者按一定比例混合,此前企业是采取人工拌料。而燃煤气水玻璃窑炉技术改造项目采用全自动控制系统,实现自动称量、拌料、输送一体化,用工量骤减40%,每年仅人工费用就可节约29.28万元。而且采用机械化拌料,原料在炉体中燃烧更充分,有助于提升产品的品质。全封闭的生产方式,也减轻了粉尘对人体及环境的危害。
    公司副总经理林杰介绍说,节能型水玻璃窑炉的炉体面积是旧窑炉的一倍多,节能环保的理念,在新生产线的运作过程中处处体现。
    燃油改燃煤究竟能省多少钱?据测算,嘉闽化工每年可减少使用煤焦油8400吨,节约成本700万元左右。

    如何让生产过程中产生的废气、废水、固体废弃物“变废为宝”,则是做好节能降耗这篇大文章的关键。生产过程中产生的尾气用余热锅炉进行回收,每年可节约用煤3600吨。利用尾气余热生产的蒸汽还能满足企业生产需要,一举两得。而烟气温度降至150℃以下经过脱硫洗涤再排放,大大减少了热污染和二氧化硫的排放。使用新生产线后,生产废水经沉降、净化后堪比矿泉水,可再度循环使用;煤气发生炉的技术水平国内首屈一指,产气率高,产生的煤渣含煤量低。
    林杰笑着说,煤渣可不是废物,还能用于生产砖块。本地制砖企业还得通过招投标来抢这些“黑疙瘩”。嘉闽化工每年产生的煤渣量约2000吨,“身价”在20万元左右。

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